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La Soldadura de Punto por Fricción-Agitación (FSW) es una temática que ha venido creciendo significativamente en el último tiempo, fundamentalmente para aplicaciones en la industria automotriz. Especialmente ha encontrado un fuerte interés en uniones disímiles entre Acero y Aluminio, asociado a las dificultades que encuentran este tipo de uniones en procesos por fusión. En el presente trabajo se analizó la influencia de las variables del proceso Friction Stir Spot Welding (FSSW) sobre la macroestructura, integridad de la interfaz acero-aluminio y carga de rotura, en uniones solapadas de un acero dual phase (chapa inferior - DP1000) y una aleación de aluminio (chapa superior - AA1050) de 1,2 y 2 mm de espesor, respectivamente. Se utilizó una herramienta con hombro cóncavo construida en una aleación base cobalto. Los parámetros del proceso variados fueron la velocidad de rotación de la herramienta, la indentación y el tiempo de permanencia, mientras se mantuvo constante la velocidad de indentación. Se observó que las dimensiones del hook (flujo de acero en la chapa de aluminio) aumentaron con la indentación, mientras que su tamaño no se modificó sustancialmente con la variación de la velocidad de rotación y el tiempo de permanencia. Se observó la presencia de una capa de compuestos intermetálicos en la interfaz, cuyo espesor disminuye radialmente desde el hook hacia la parte externa del punto. Dicho espesor está directamente relacionado con el tiempo de permanencia. Para 2000 rpm la carga de rotura aumentó con la indentación. El aumento del tiempo de permanencia de 1 a 2 seg produce un incremento en la carga de rotura, para todos los niveles de indentación. Para 2500 rpm la carga de rotura es superior al de 2000 rpm (aprox. 20%).